打通“废弃物—再生原料—绿色产品”循环链路，优选PCR再生塑料及GRS认证材料替代原生料，联合跨界品牌推出经SGS认证的碳中和系列新产品，从“瓶”到“笔”实现废弃物资源化循环利用；

  在生产端，建成省内领先的企业自建数智中心，搭建能源管理与碳核算两大数字化系统，以数据驱动精细管控，累计减碳超5000吨；

  在全员层面，将“无废文化”融入企业治理与员工日常，推动海外工厂属地化践行绿色理念，使“无废”从制度要求转化为全员行动自觉。

  通过三方联动、系统推进，集团切实做到源头减废、循环增值、协同降碳，走出了一条具有文创产业特色的“无废”实践路径，为行业绿色转型提供了可借鉴的示范样本。

  集团聚焦产品全生命周期绿色管控，统筹抓好源头选材、绿色生产、低碳运输等关键环节，系统构建“无废”供应链体系，不断夯实绿色发展根基。

  优先采用消费后回收再生塑料（PCR）替代原生料，全力研发碳中和系列新产品。2024年，集团完成全国首例建筑垃圾碳交易，购入100吨碳指标打造“零碳中性笔”。2025年，与元气森林开展跨界联名，推出首个经国际权威认证机构SGS认证的环保碳中和系列新产品，将废弃塑料瓶回收加工为高品质PCR再生塑料，大范围的应用于文具产品制造。以该系列中性笔为例，1个480ML的废弃塑料瓶经专业再生处理后，可制成约4支环保中性笔，从“瓶”到“笔”的闭环转化，生动践行“变废为宝”的绿色发展理念。

  集团坚持“减量化、再利用、资源化”原则，同步引入GRS（全球回收标准）认证再生材料，实现不同比例再生料的规模化、标准化应用。目前碳中和系列新产品已覆盖中性笔、直尺等六大核心品类，其中核心品类中性笔的再生材料用量占总用料的50%左右，直尺类一体成型产品再生料使用比例更是高达99%，该项目累计减碳超200吨，以实际行动践行绿色选材理念，为供应链“无废”体系建设注入新动能。

  着力优化能源结构，提升绿色电力使用占比，稳步降低产品生产的全部过程碳排放。大力推广光伏能源替代方案，充分的利用厂区屋顶等闲置空间铺设光伏设施，有效替代部分电网用电，切实减少能源消耗与温室气体排放。截至目前，集团光伏装机容量达24.7MW，2025年光伏发电利用量突破2600万度，绿色电力占比逐年攀升，能源结构持续向清洁化、低碳化升级。

  打造智慧低碳物流体系，推动物流环节绿色转型。积极推广新能源物流车辆及电动叉车应用，加强自有运输车辆统筹调度，优化装载方案提升运输效率，通过科学规划运输路线、推行共同配送、集中配送等模式，大幅度缩短运输里程，降低运输环节碳排放。同时，优化物流包装箱型设计，规范填充物、打包胶带等耗材使用标准，从源头减少固态废料产生，推动物流全链条绿色管控。

  该中心为省内千亿级企业中少数达到国标B级标准、当前宁波单体规模与建设规格均位居首位的企业自建数据中心。中心采用低PUE绿色节能架构，年均节电超150万度，系统底层打通全产业链数据通道，对上下游物料耗用、生产固废产生、再生原料回用、废弃物处置全过程开展实时数据采集、动态监测、智能预警。

  该系统整合各数字化车间的智能装备与计量设备，实现能耗数据的智能化采集、精准化分析与精细化管控。同步推进生产设备节能改造，重点开展注塑干燥机加热装置节能升级、注塑机冷却塔风机运行策略精细化优化等技术改造。2025年，集团顺利通过ISO 50001能源管理体系年审，累计节电约230.7万度，节能降碳成效显著。

  引进与国际碳核算标准接轨的数字化碳核算系统，已完成10余家核心工厂及仓储基地的碳核算工作。截至2026年6月，共排查发现221个碳减排改善点，已完成整改152个，累计实现减碳超5000吨，碳管控精细化水平持续提升。为保障消费者的“0碳知情权”，集团将碳中和文具产品全生命周期碳数据上线至中国轻工工艺品双碳信息公开披露平台，该系列新产品均配备专属碳信息溯源二维码，实现碳数据的可视化呈现。

  高标准制定“无废集团”建设实施方案，加强安全环保部门队伍建设，组织并且开展“无废集团”建设专题培训，着力培育固废多元化管理技术人才队伍，推动“无废”建设各项工作落地见效。

  在行政管理、后勤物流等各环节，广泛推行无纸化办公、光盘行动、垃圾分类、绿色低碳出行等举措，将“无废文化”纳入员工素质培训体系，强化员工“无废”理念，提升全员参与“无废集团”建设的主动性和自觉性。

  推动海外分公司立足属地实际，积极践行“无废”发展理念，规范固废处置、推进资源循环利用、严控污染物排放，打造海外绿色发展样板，推动“无废”理念国际化传播。